提高钼铜合金表面金镀层的耐高温性与焊接性能，采用置换镀及化学粗化及化学镀镍、最后氰化镀金的方式，在钼铜合金表面制备了金镀层。采用扫描电镜能谱仪分析了镀层形貌及成分，采用金锡焊接的方式测试其焊接性能，按GJB1941－94考察了其耐高温性能。结果表明:置换镀方式实现了钼铜合金基材界面处元素Mo及元素Cu化学性质的均一性，避免了因化学活性不同所导致的沉积晶体内应力过大的问题;化学粗化增大了钼铜合金基材界面处的比表面积，增加了镀层与钼铜合金基材界面处“机械咬合点”数量，提高了镀层与钼铜合金基材的结合强度。钼铜合金基材表面所得金镀层耐高温性能≥350℃，焊接后空洞率≤30%，满足焊接技术指标要求

铝青铜是一种以铝为主要合金元素的铜基合金，有较高的强度良好的耐磨性，多用于强度比较高的螺杆、螺帽、铜套、密封环等，和耐磨的零部件。掘进机伸缩套部分采用铝青铜作为主要材料并将其焊接在普通钢材上。文章阐述铝青铜使用堆焊技术在伸缩轴套上的焊接工艺进行介绍

近几年随着我国汽车行业的快速发展，带动了铝合金轮毂行业的发展。低压铸造作为铝合金轮毂主要工艺已经发展的相对比较成熟，通过调整模具冷却介质和优化工艺来大幅提高生产效率潜力有限，因此尝试使用新的模具材料来提高压铸生产效率将是很有希望的改进方向

利用正交试验法，设计并实施了对铍铜C17200试件的等高切削试验，运用指数函数构建了球形铣刀等高切削模式下的粗糙度数学模型。基于正交切削试验数据，并利用MATALB软件推导并求解出了铍铜C17200加工表面粗糙度数学模型。对计算的粗糙度理论值和试验获得的实际测量值进行了比较，结果表明，该粗糙度数学模型的误差可控制在10%左右，对实际生产具有很好的指导意义

车架纵梁在成形时，成形模具镶块一般应用的是Cr12MoV。其表面因产生“积削瘤”，导致纵梁翼面拉痕，降低了车架的承重性能。通过对现场生产的改善，反复验证并排除各种可能的因素，最终应用铍铜合金镶块解决纵梁成形翼面拉痕

铍铜是有色合金弹性材料，主要用来制造各种高级弹性元件和电子元件，在国外汽车工业中得到普遍应用。主要有耐用开关、高弹性接点、高温继电器和高温开关。国内用得不多，主要原因是铍铜使用过程中遇到多种难题，一般工厂解决不了在应用中的难点入世后，面临国际市场竞争的严峻局面，只有高质量的产品才能在竞争中立于不败之地。要提高汽车在国际市场中的竞争能力，首先就要在材料问题上与国际接轨。

通过试验铈对经过铸造、均匀化及再结晶退火的磷青铜合金的显微组织的影响特点,通过光学金相显微组织观察和电镜观察分析发现,加入少量稀土铈的锡磷青铜合金铸造组织枝晶网格变细小,变形退火后晶粒组织明显细化,添加少量稀土铈可净化合金中的有害杂质或消除其有害作用,并能与铜生成CuCeP金属间化合物,弥散分布在晶界或晶内,这些呈小黑点分布的第二相细化了合金组织,加铈又显著提高了合金强度和硬度,并确定了铈在锡磷青铜中的最佳添加量为0.10%～0.15%,这有效地改善了锡磷青铜合金的综合性能,延长了铜合金材料的使用寿命。

随着现代船舶的高速化、大型化、船舶单桨功率的增加，水域污染日益严重，船轴不均匀流场加剧以及高载荷、强冲击、中温等的工作环境，对铜合金螺旋桨材料的性能提出了更为苛刻的要求，不仅要求材料具有高的强度、好的韧性，更重要的是对材料的耐磨及耐蚀性也提出了更高的要求。因此，研究和开发具有更佳综合性能的铜合金材料就显得至关重要。

Cu-Al二元相图铜侧部分见图2-7-4。含wAl为7%以下的铝青铜，铸态组织枝晶不如锡青铜发达，为α单相，塑性好。热加工或冷加工退火后，α固溶体晶粒内出现退火孪晶。铝含量wAl为7%～9.4%时，按相图高温下为α+δ组织，565℃以下应为α单相固溶体，但实际生产中β→α的转变往往不能完成而保留少量β相。β相随后分解为α+γ2共析体，使强度明显升高，塑性降低。当wAl>9.4%后，合金相变过程很复杂。缓慢冷却时，在565℃发生β→α+γ2共析转变，产生与钢中珠光体形貌相似的共析体(层片状)。共析体中γ2粗大时合金脆化，这种现象称为“自发退火”。冷却速度加快时，共析分解被抑制，依所达到的停留温度，依次发生贝氏体及马氏体相变。相图中363℃附近的包析转变α+γ2→α2反应极慢，实际生产中不出现。